Buenos Aires, Martes, 4 de Octubre
29 octubre, 2013 5:10 Imprimir

Embalajes seguros para un producto de exportación

Con la asistencia técnica del INTI para mejorar sus embalajes, respiradores artificales de alta tecnología recorren más de 10 mil kilómetros en su viaje hacia diferentes destinos como Europa y Asia. Llegan a destino en óptimas condiciones y ahorrando costos de transporte.

El Centro INTI-Envases y Embalajes brindó asistencia técnica a la empresa cordobesa Tecme para la optimización del embalaje de un respirador artificial, desarrollo sumamente importante en tanto este producto de alta tecnología es exportado a distintos destinos en Europa y Asia.

El know-how y los equipos de avanzada con los que cuenta el INTI convierten al laboratorio de envases y embalajes en un lugar de referencia para todas las empresas que necesitan este tipo de servicios.

El procedimiento para mejorar el embalaje consiste en una serie de pasos que contemplan la toma de datos de campo sobre cómo es la cadena de distribución, la línea de embalado y el manipuleo.

Luego, se estudian características del producto determinándose por ejemplo su centro de gravedad, peso, volumen, entre otros, y se obtienen datos sobre su fragilidad, sometiéndolos a ensayos de impactos repetitivos hasta su rotura para determinar la robustez. Posteriormente, con los datos obtenidos por el análisis y el ensayo, se determina cuánto material amortiguante es necesario para evitar las roturas en caídas a una determinada altura –en el caso del respirador, unos 60 centímetros–. Finalmente, se diseña y fabrica un prototipo de embalaje, para luego probarlo en el laboratorio simulando una cadena de distribución.

Como regla general, cuanto más robusto sea un producto, menos material amortiguante será necesario. El profesional del INTI, ingeniero Pablo Maiorana estuvo a cargo del desarrollo y explicó que las tendencias actuales apuntan a lograr productos más robustos, de forma tal de ahorrar en material de embalaje, lo que resulta beneficioso no sólo en términos de costos, sino también para evitar desechos que perjudiquen el ambiente. “En el caso del respirador nos llevamos una sorpresa: creíamos que era frágil y no lo era. De hecho, soportó fuerzas de 80 G, lo que quiere decir que resistió una fuerza equivalente a 80 veces su peso sin romperse”, agregó.

El trabajo comenzó cuando Tecme se acercó al INTI porque los productos que exportaban a destinos lejanos como China llegaban rotos. En ese entonces, el respirador se enviaba en dos cajas: una con el producto en sí y otra con accesorios (mangueras, manuales, filtros). Luego del trabajo realizado por el Instituto, respetando los tamaños de las cajas originales, se pudo ubicar el respirador y sus complementos en un solo embalaje, utilizando cartón como separador de los accesorios y polietileno espumado como material amortiguante.

Los ensayos de simulación de manipuleo (caída libre) realizados sobre el sistema producto – embalaje también indujeron a realizar una modificación interna al respirador. A lo largo de las 14 caídas que se realizaron, se descubrió que una pieza interna se soltaba y se rompía, por lo que desde Tecme decidieron modificarla para evitar posteriores problemas. La validación del embalaje se completó con simulaciones de transporte en tres etapas: camión, avión y camión nuevamente. Con esto se logró emular el movimiento desde Córdoba hasta Buenos Aires, de ahí vía aérea a China y luego, una vez llegado a ese país, el traslado hacia su lugar de destino.

Este trabajo resultó tan exitoso que se llevó a cabo una segunda etapa, en la que se repitieron los pasos de la asistencia técnica para el pedestal sobre el que va montado el monitor del respirador, con el fin de evitar que sufra abolladuras o rayas de índole estética, de forma tal que actualmente el producto entero llega a destino en óptimas condiciones.

Esta línea de trabajo del Centro INTI-Envases y Embalajes ha realizado desarrollos tan diversos como embalajes para productos de línea blanca (heladeras, freezers, cocinas), mercancías peligrosas y productos electrónicos, y consultas de desarrollos de embalajes desde prótesis dentales y médicas, hasta comederos para porcinos. A modo de conclusión sobre la capacidad técnica y de equipos que posee el Centro, Maiorana resaltó: “El equipo de shock (búsqueda de fragilidad del producto) que tenemos es único en el país, y de los aproximadamente siete equipos de vibración existentes en Argentina, dos están en nuestro laboratorio. Eso, sumado a nuestro conocimiento, experiencia y los bajos costos, es nuestra gran ventaja”.

 

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